Tecnologia avanzata, capacità produttiva e risparmio energetico: i capisaldi della produzione DPS Solving

DPS Solving non smette mai di guardare al futuro con determinazione, mettendo sempre al centro della propria visione la soddisfazione dei propri clienti ed il rispetto dell’ambiente.

Con questo spirito ed in linea con il piano di investimenti 2020, nel mese di febbraio vengono installati e collaudati nel reparto produttivo di Matelica, una serie di macchinari e attrezzature in grado di aumentare del 30% la forza produttiva, con un occhio di riguardo sia alla sicurezza individuale sia all’ambiente. Gli investimenti superano i 300.000,00 euro e coinvolgono l’intera filiera produttiva DPS Solving.

La nuova pressa totalmente elettrica TOYO 450T, la quinta linea produttiva in ordine di tempo, vede la riconferma della scelta del “made in Japan” da sempre sinonimo di garanzia dei componenti elettrici; questo prodigio di meccanica combinata all’elettronica accelera la produzione rendendola contestualmente più flessibile e tempestiva, a fronte della sempre crescente domanda di supporti, senza rinunciare al risparmio energetico e alla sicurezza delle postazioni a bordo pressa.

La pressa non poteva rinunciare all’automazione: ecco che entra in scena il manipolatore cartesiano di ultima generazione, il Compact 3, che affianca suo fratello il Compact 1 montato sulla pressa ibrida NB 250T ancora nel 2018. Questo concentrato di tecnologia vanta un dispositivo robotico dotato di bracci meccanici con movimenti ad alta precisione, che prelevano incessantemente gli articoli stampati dall’interno della pressa posizionandoli sul nastro trasportatore che scorre ad altezza operatore, evitando che la presenza umana nei pressi delle macchine in azione.

In questo modo si completa l’automazione della produzione, rendendo l’assemblaggio e il confezionamento molto più veloci e la lavorazione estremamente sicura.

L’investimento di questa prima tornata è completato dall’impianto di aspirazione/trasporto centralizzato, funzionale alla distribuzione automatica del polipropilene alle diverse presse, a tutela dell’ordine e della pulizia dell’intero comparto produttivo, oltre che della sicurezza degli operatori: il polipropilene, dunque, attraverso l’unità aspirante collegata alle diverse tubature dell’impianto, raggiunge le presse avvalendosi di un unico punto di stoccaggio, eliminando così la movimentazione manuale e il deposito di sacchi di materia prima in prossimità di ogni pressa.